1.貫串氣孔
熔鑄品質(zhì)不好。
2.表面氣泡
鑄錠含氫量高組織松散；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時間過長或溫渡過高，鑄塊表面氧化；道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。
3.力學(xué)機能分歧格
沒有準確執(zhí)行熱處理軌制或熱處理設(shè)備不正常，空氣輪回不好；淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達到劃定溫度即出爐；試驗室采用的熱處理軌制或試驗方法不準確；試樣規(guī)格外形不準確，試樣表面被破壞。
4.撕裂
潤滑油成分分歧格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動，金屬變形不平均；沒有控制好軋制率，壓下量過大；軋制速渡過大；卷筒張力調(diào)整得不準確，張力不不亂；退火品質(zhì)不好；金屬塑性不夠；輥型控制不準確，使金屬內(nèi)應(yīng)力過大；熱軋卷筒裂邊；軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩掠過大；送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力，一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力，使邊緣產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼承擴大，以至撕裂；精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時就會造成撕裂；淬火時，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時造成撕裂。
5.壓折(折疊)
輥型不準確，如壓光機軸承發(fā)燒，使軋輥兩端脹大，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊薄；壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產(chǎn)生壓折；薄板壓光時送入不正輕易產(chǎn)生壓折；板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。
6.非金屬壓入
熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經(jīng)軋制而形成；冷軋機的軋輥、導(dǎo)輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部門不清潔，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖刷不掉；乳液更換不及時，鋁粉沖刷不凈及乳液槽未洗刷干凈。
7.過燒
熱處理設(shè)備的高溫儀表不正確；電爐各區(qū)溫度不均；沒有準確執(zhí)行熱處理軌制，金屬加熱溫度達到或超過金屬過燒溫度；裝料時放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒。
8.金屬壓入
加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成；熱軋時輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊沿有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上；導(dǎo)尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。
9.波浪
輥型調(diào)整得不準確，原始輥型不適合；板形控制系統(tǒng)泛起故障或使用不當；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸渡過大；壓下率、張力、速度等工藝參數(shù)選擇不當；各種類型的矯直機調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長率選擇不當。
10.侵蝕
板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時，經(jīng)由一段時間后板片就會受到侵蝕；板帶保管不當，有水滴掉在板面上；加工過程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起侵蝕；包裝時卷材溫渡過高，或包裝不好，運輸過程中受損壞。
11.元素擴散
退火及淬火時，沒有準確執(zhí)行熱處理軌制，不公道地延長加熱時間或進步保溫溫度；退火、淬火次數(shù)過多；熱軋尾部或預(yù)先剪切機列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層分歧格而造成；錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。
12.過窄
剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量。
13.鐮刀形
熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導(dǎo)尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥預(yù)熱不好，輥形不準確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時板片未對中。(圖/文www.gynyjd.cn)